在耐蚀铸铁件生产中，常见的铸件缺陷除有灰铸铁件的一般缺陷外，还有加工时边角脱落式开裂、皮下气孔、夹渣、缩陷〔裂)、冷隔、浸入式气孔等。通常，产生这些缺陷的原因不单是自身的合金成分问题，有时还有造型制芯、熔炼浇注、配砂质量、落砂清理等许多生产工序的问题，因此必须具体分析，以便采取相应的合理措施加以解决。
属于耐热铸铁件特有的一些缺陷极其原因分析防止办法如下：
高硅耐酸铸铁
一、裂纹常发生于壁厚悬殊大的铸件
产生原因分析：
1.合金脆性大
2.线收缩率大
3.800℃以下冷速过高
防止方法：
1.控制ωc<0.9%
2.添加少量硅铁
3.750℃以上开箱缓冷
4.加少量铜
二、加工时边角脱落式开裂
产生原因分析：
1.铸铁残留应力过大
2.硬度偏高
防止方法：
1.消除应力热处理
2.硅量取中下限
3.加ωCu3%~8%
三、皮下气孔
产生原因分析：
氮含量超过固溶度
防止方法：
1.熔池充分烘干
2.预热炉料(>110℃)
3.控制砂型水分宜用干型
4.用少量稀土或稀土镁脱气
5.吹氮精炼
6.充分搅拌
四、夹渣
原因分析：
铁液表面上的二氧化硅等浮渣随铁液流进入铸型
防止方法：
1.采取撇渣浇注系统
2.采用底注式或其他液流平稳的浇注系统
3.避免大平面朝上放置
镍奥氏体铸铁
一、缩孔、缩松、缩陷（裂）
产生原因分析：
1.浇注温度过高
2.碳化物量过多
3.砂型刚度偏低
防止方法：
1.适当提高碳当量，较低铬量
2.强化孕育
3.控制浇注温度
4.提高铸型刚度
5.采用冒口与冷铁最佳搭配
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