缺陷名称:漆膜发黄
产生原因:
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1.调整电泳工艺;
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2.调整固化工艺;
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3.进行精制操作,以除去杂志离子;
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4.缩短氧化后水洗槽中浸泡时间。
缺陷名称:漆膜表面有细微的凹凸不平
产生原因:
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1.胺浓度高于工艺控制值;
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2.槽内涂料有污染;
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3.槽内涂料固体份过低;
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4.槽内涂料极端老化;
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5.电泳工序或烘烤工序中的尘土附在漆膜上。
解决方法:
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1.根据电导率的测定结果,进行精制处理;
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2.补给电泳漆;使其固体份至工艺控制值的上限;
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3.进行阴离子交换处理,补足溶剂。无改善时,则更换一部分或全部槽液;
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4.检查尘土来源并去除。
缺陷名称:表面出现针孔或缩孔
产生原因:
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1.漆液中出现小气泡;
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2.电泳槽液有污染;
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3.型材表面有油污等杂质;
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4.型材扎料角度或吊料角度不够;
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5.电泳主槽液面流量不足而导致气泡残留在液面上;
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6.阴极罩不良。
解决方法:
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1.检查电泳槽的回流口、液面线、副槽的回流落差,过滤循环泵及管道是否有吸气等现象;
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2.暂停循环过滤,待气泡浮上表面除去;
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3.检查行车上是否有油或油脂类东西掉入槽中;
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4.检查周围是否有油烟进入;
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5.将溶剂量及胺值调至工艺控制值上限;
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6.进行精制过滤;
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7.更换水槽;
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8.加大扎料斜度;
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9.加大循环流量。
缺陷名称:漆膜表面有漆斑或漆流痕
产生原因:
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1.电泳起槽后停留时间过长;
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2.电泳后水洗不足;
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3.RO2槽的固体份过高;
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4.沥干时倾斜角度不够;
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5.沥干时有漆液掉在型材上或沥干时间不够。
解决方法:
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1.电泳起槽后停留时间在1分钟以内;
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2.加长电泳后水洗时间;
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3.加大RO槽的循环量,开动RO2回收,降低固体份;
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4.沥干角度应大于15℃,沥干时间应保持在5分钟以上;
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5.避免电泳后的料在料上面经过,同时保证沥干区盖板无漏洞而造成电泳漆滴漏。
缺陷名称:表面光泽不好
产生原因:
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1.漆膜厚度不够;
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2.漆膜有再溶解的情况或电泳后水洗不良;
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3. 电泳槽和RO槽PH偏高;
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4.电泳槽液被污染;
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5.固化干燥不足。
解决方法:
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1.检查电泳电压和时间是否在工艺控制范围之内;
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2.电泳后是否长时间放在电泳槽或水洗槽中;
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3.根据化验结果进行精制操作;
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4.检查固化时间和温度是否在工艺范围之内。
缺陷名称:漆膜有乳白色
产生原因:
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1.热纯水浸洗不充分;
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2.氧化后水洗条件不好;
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3.电泳槽液被污染(例硫酸根离子等杂质离子)。
解决方法:
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1.确认热水洗槽的温度和时间是否在工艺范围之内;
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2.缩短氧化后的第一道水洗时间,(在PH<2的水洗槽中放置的时间不得超过2分钟);
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3.根据化验结果对电泳槽进行精制操作。
缺陷名称:白雾
产生原因:
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前处理工序的酸、碱雾附着在电泳后至固化间的漆膜上。
解决方法:
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1.对酸蚀、碱蚀工序加强排气抽风;
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2.改变车间内的气流方向(如采用排气扇、遮挡等);
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3.电泳工序不得吹进酸、碱雾。
缺陷名称:漆膜薄
产生原因:
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1.电泳电压过低,时间不足;
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2.电泳槽温过低;
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3.电泳槽内固体份过低和BC不足;
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4.电泳槽内PH值太高或槽液被污染;
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5.电泳槽液极端老化。
解决方法:
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1.将电泳电压和时间控制在工艺范围之内;
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2.将电泳槽液温度控制在工艺范围之内;
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3.增加电泳槽液中的固体份和BC;
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4.根据化验结果进行精制处理,如果没有好转要考虑更换部分或全部槽液。
缺陷名称:漆膜过厚
产生原因:
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1.电泳电压过高时间过长;
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2.电泳槽液温度过高;
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3.电泳槽液固体份和BC过多。 1